투 플래튼 사출 성형기: 클램프 설계, 스크류 배럴 및 구매 수표

베트남의 한 성형업체가 배터리 하우징용 1,300톤 셀 가격을 책정했을 때 프로젝트를 결정한 숫자는 기계 가격이 아니었습니다. 바닥면적이었습니다. 토글 클램프 레이아웃에는 베이 길이가 11미터가 조금 넘게 필요했고 건물에는 9미터만 있었습니다. 2플래튼 사출 성형기로 전환하면 공장이 실제로 수용할 수 있는 공간에 동일한 형체력이 적용되어 크레인, 냉각 작동 및 기존 금형 트롤리가 원래 위치에 정확하게 유지되었습니다.

이것이 구매자가 두 가지 플래튼 디자인을 보기 시작하는 일반적인 이유입니다. 참신함이 아니라 공간, 오일 용량 및 톤수가 증가한 후 토글 연결을 유지하는 비용입니다. 약 800톤 이상의 형체력에서는 일반적으로 기계 길이와 부품 수 측면에서 2플래튼 클램프가 더 좋습니다. 약 400톤 이하에서는 일반적으로 토글 기계를 구입하는 것이 더 저렴하고 건식 사이클에서는 더 빠릅니다. 이 두 지점 사이에서 결정은 금형 높이 범위, ​​주기 시간 목표, 핀, 부시 및 윤활 라인에 지출하려는 유지 관리 예산의 양에 따라 결정됩니다.

훨씬 덜 관심을 받는 결정의 후반부, 즉 주입 장치가 있습니다. 잘못된 스크류 직경, 잘못된 배럴 라이닝 또는 8개월 내에 마모되는 체크 링을 갖춘 2개의 압반 기계는 클램프 설계가 약속한 생산성을 제공하지 못합니다. 이 기사는 함께 주문되고 함께 인용되므로 두 부분을 다룹니다.

2플래튼 사출 성형기가 형체력을 구축하는 방법

투 플래튼 기계의 클램프 유닛에는 두 개의 대형 플래튼만 포함되어 있습니다. 하나는 기계 프레임에 고정되어 있고 다른 하나는 타이 바 또는 선형 가이드에서 이동합니다. 움직이는 압반 뒤에는 세 번째 압반과 토글 연결 장치가 없습니다. 힘은 유압 실린더에서 직접 나오며, 타이 바는 기계적 연결을 통해 힘을 증폭시키는 대신 안내 및 잠금용으로 사용됩니다.

이동 플래튼은 긴 행정 실린더의 낮은 압력과 높은 흐름 하에서 완전 개방 행정을 이동합니다. 금형 면이 만나면 타이 바에 가공된 홈 가까이에 있는 이동 형판 내부의 너트를 분할합니다. 그런 다음 짧은 행정 실린더가 움직이는 압반을 고정 압반에 대해 몇 밀리미터 앞으로 당겨 타이 바를 늘려 조임력을 형성합니다. 열면 순서가 반대가 됩니다. 즉, 압력이 해제되고, 너트가 들어가고, 긴 행정 실린더가 압반을 되돌립니다.

4단계의 클램프 사이클

1. 신속한 폐쇄: 긴 행정 실린더는 금형 보호 구역에 도달할 때까지 낮은 압력으로 형판을 이동시킵니다.
2. 금형 보호: 폐쇄력이 제한되어 잘못 배치된 인서트나 고착된 부품으로 인해 금형이 부서지는 대신 플래튼이 정지됩니다.
3. 잠금: 분할 너트가 타이 바 홈에 맞물리고 짧은 행정 실린더가 설정된 조임력을 형성합니다.
4. 해제 및 열기: 클램프 압력이 떨어지고, 너트가 들어가고, 압반이 제어된 속도로 복귀하여 부품과 배출 시스템을 보호합니다.

타이바 잠금 시스템이 중요한 세부 사항인 이유

매우 짧은 스트로크에 걸쳐 형체력이 적용되기 때문에 너트 맞물림의 정확성에 따라 힘이 플래튼의 네 모서리에 얼마나 균일하게 도달하는지가 결정됩니다. 너트 하나가 조금 늦게 맞물리면 플래튼이 기울어지고 기울어진 플래튼이 금형 한쪽에는 플래시로 나타나고 다른 쪽에는 미성형이 나타납니다. 더 나은 제어 기능은 타이 바 변형을 직접 측정하고 개별 실린더 압력을 조정하여 일반적으로 미터당 약 0.1~0.2mm로 표시되는 작업 공차 내에서 압반 평행성을 유지합니다.

실제 유지 관리 결과는 간단합니다. 더 이상 몇 주에 한 번씩 토글 핀, 부시 및 윤활 분배 블록을 서비스할 필요는 없지만 타이 바 홈을 깨끗하게 유지하고 너트 톱니 마모를 점검하고 1년에 한 번씩 스트레인 교정을 확인해야 합니다. 먼지가 많은 재생재나 무거운 유리로 채워진 화합물이 있는 공장에서 홈 오염은 갑자기 최대 톤수 구축을 거부하는 클램프의 가장 일반적인 원인입니다.

2개의 압반 대 토글 클램프: 성형 바닥에 맞는 것

이 두 아키텍처를 비교하는 대부분의 구매자는 실제로 기계 제작에 소요되는 양, 흡수하는 유지 관리 노동의 양, 향후 금형을 위해 남겨두는 유연성의 세 가지를 비교하고 있습니다. 아래 표에는 실제 인용문에 나타나는 차이점이 나와 있습니다.

건식주기 격차는 가정하기보다는 정량화할 가치가 있습니다. 12초 주기로 작동하는 300톤 기계에서 토글은 약 4%의 생산량인 0.5초의 이점을 가질 수 있습니다. 대형 부품에 대해 45초 주기를 실행하는 1,300톤 기계에서 그 0.5초는 1%에 가까우며, 절약된 베이 길이와 감소된 유지 관리는 주기 차이보다 훨씬 더 가치가 있습니다.

금형 높이 범위는 특히 작업장에서 일반적으로 받는 것보다 더 많은 주의를 기울일 가치가 있습니다. 유압식 2플래튼 클램프는 기계 구성을 변경하지 않고도 다양한 금형 스택 높이를 허용합니다. 이는 성형업체가 다른 프레스용으로 제작된 금형과 계약을 체결할 때 중요합니다. 토글 기계는 전동식 금형 높이 조정을 통해 이를 처리하며 매우 높은 금형에서는 토글이 완전히 펴지지 않아 달성 가능한 형체력이 감소합니다.

기초에 대한 질문도 있습니다. 2,000톤 토글 ​​기계는 동일한 등급의 투 플래튼 기계와는 다르게 하중을 집중시키며, 오래된 건물에서는 그 차이로 인해 새 피트가 필요한지 강화 슬래브가 필요한지 결정할 수 있습니다. 서명하기 전에 바닥 하중과 피트 깊이 도면을 두 공급업체에 모두 문의하세요.

구매 전 형체력, 압반 및 금형 공간 크기 조정

형체력은 옆에 있는 기계에 있기 때문에 선택하는 숫자가 아닙니다. 이는 부품과 러너의 투영된 면적에 금형을 채우고 보압하는 데 필요한 캐비티 압력을 곱하여 계산됩니다. 미터법 단위로 실행 가능한 추정 공식은 제곱센티미터 단위의 투영 면적에 캐비티 압력(bar 단위)을 곱하고 1,000으로 나눈 값과 동일한 톤 단위의 형체력입니다. 많은 성형업체에서는 동일한 위치에 배치되는 필수품 부품에 대해 투영 면적 제곱센티미터당 0.5~0.8톤의 경험 법칙을 사용합니다.

기계가 금형에 적합한지 여부를 결정하는 4가지 점검

1. 여유가 있는 형체력: 요구 사항을 계산한 다음 패킹, 중심에서 벗어난 캐비티 및 더 큰 투영 영역이 있는 향후 금형에 대해 10~20%를 추가합니다.
2. 타이 바 간격 및 압반 크기: 금형 본체, 클램프 플레이트 및 유압 코어 당김은 물리적으로 타이 바 사이를 통과하여 압반 볼트 패턴 내부에 닿아야 합니다.
3. 금형 높이 및 일광: 닫힌 스택 높이는 최소 및 최대 금형 높이 사이에 있어야 하며, 열린 일광은 부품과 로봇 그리퍼를 비워야 합니다.
4. 배출: 이젝터 스트로크와 이젝터 힘은 부품 깊이에 적합해야 하며, 특히 짧은 스트로크로 인해 부품이 코어에 매달린 딥 드로잉 하우징의 경우 더욱 그렇습니다.

압반 편향은 부품 품질을 결정하는 두 번째 숫자입니다. 하중이 가해지면 구부러지는 압반은 금형 면이 중앙에서 분리되도록 하며 그 결과 중간에 플래시가 있고 가장자리에 짧은 샷이 있는 부품이 만들어집니다. 기계 제작자는 처짐 한계를 인용하며 정격 형체력에서의 값을 묻는 것이 공정합니다. 금형이 중앙에서 벗어나 장착될 때 값이 어떻게 변하는지 묻는 것도 마찬가지로 공평합니다. 이는 혼합 작업을 수행하는 작업장에서 일반적입니다.

매우 큰 금형의 경우 톤수보다는 타이바 간격이 제한 요인이 되는 경우가 많습니다. 형체력은 충분하지만 금형 베이스의 바 사이에 공간이 충분하지 않은 기계를 찾는 것이 일반적입니다. 이로 인해 다음 크기로 점프하고 훨씬 더 큰 자본 투자가 필요합니다. 기계 문의 전에 종이에 금형 봉투를 그리면 나중에 협상하는 데 몇 주가 절약됩니다.

두 개의 플래튼 기계가 공장 레이아웃과 에너지 사용을 변경하는 경우

전체 베이에 대한 축척에 맞게 기계 길이를 그릴 때 레이아웃 변경 사항을 가장 쉽게 확인할 수 있습니다. 아래 차트는 특정 제조업체의 도면이 아닌 일반적인 카탈로그 치수를 사용하여 동일한 형체력 등급에 대한 전체 기계 길이를 비교합니다. 이는 견적 도면을 대체하는 것이 아니라 추세를 보여주기 위한 것입니다.

톤수가 증가함에 따라 격차가 넓어지는데, 이것이 바로 두 개의 플래튼 레이아웃이 새로운 고톤수 설치를 지배하는 이유입니다. 베이 길이를 2~3미터 절약하는 것이 단순한 건축 비용이 되는 경우는 거의 없습니다. 추가 기계가 기존 크레인 스팬에 맞는지 여부를 결정하는 경우가 많으며 해당 추가 기계는 클램프 설계 간의 가격 차이보다 더 가치가 있을 수 있습니다.

에너지 행동은 동일한 패턴을 따릅니다. 짧은 스트로크로 형체력이 발생하기 때문에 형체 중에 이동하는 오일의 양이 적고, 높은 톤수에서는 펌프가 사이클당 작동하는 일이 적습니다. 이러한 장점은 클램프와 주입 피크가 겹치는 어큐뮬레이터와 쌍을 이루는 서보 구동 펌프 또는 폐쇄 루프 가변 변위 시스템을 사용하여 포착하는 것이 가장 쉽습니다. 해당 제어 전략이 없는 기계에서는 이론적 절감 효과가 사라질 수 있습니다.

냉각, 유압 장치 및 서비스 접근도 변경됩니다. 기계가 짧을수록 일반적으로 유압 작동이 짧아지고 누출 지점이 적어지지만 실린더는 타이 바에 가깝게 위치하므로 씰 교체에 대한 접근은 레이아웃 단계에서 고려해야 합니다. 작업자가 없는 쪽에는 최소 1미터의 여유 공간을 남겨두고, 안전 펜스를 분해하지 않고도 나사 제거를 위해 크레인 후크가 배럴에 닿을 수 있는지 확인하십시오.

사출 장치는 여전히 2플래튼 기계에서 부품 품질을 결정합니다.

구매자는 클램프에 몇 달을 보낸 다음 표준 카탈로그에 있는 모든 사출 장치를 받아들입니다. 이는 실수입니다. 대형 2플래튼 기계에서 사출 장치는 생산이 시작되면 대부분의 품질 문제가 나타나는 곳이기 때문입니다. 샷 중량, 사출 속도, 가소화 용량 및 용융 균질성은 모두 스크류, 배럴 및 노즐 조합에서 비롯되며 이들 중 어느 것도 클램프 설계에 의해 결정되지 않습니다.

나사 직경이 첫 번째 절충안입니다. 더 큰 스크류는 동일한 스트로크에 대해 더 많은 샷 중량을 제공하지만 주어진 유압에 대해 노즐의 특정 분사 압력은 더 낮습니다. 사출 용량을 얻기 위해 스크류 크기를 1개 늘리면 사용 가능한 사출 압력의 20~30%가 소요될 수 있으며, 이는 벽이 얇은 부품에서 편안한 공정 창을 한계 공정 창으로 바꾸는 데 충분합니다. 올바른 접근 방식은 사출 중량에 따라 스크류 크기를 결정한 다음 강화 비율을 곱한 결과 사출 압력이 여전히 여유 있게 금형 요구 사항을 충족하는지 확인하는 것입니다.

가소화 용량은 캐비테이션이 높은 작업을 포착하는 데 제약이 됩니다. 스크류는 이전 사이클의 냉각 시간 동안 샷을 녹이고 균질화해야 하므로 복구율은 생산량의 상한선을 설정합니다. 적절한 배리어 섹션과 잘 설계된 공급 영역을 갖춘 스크류는 낮은 스크류 속도에서 더 빨리 회복되어 용융 온도 변화를 줄이고 폴리머를 전단 손상으로부터 보호합니다.

배럴 길이와 가열 영역 수는 스크류를 따릅니다. 범용 장치는 4개 또는 5개 구역으로 실행될 수 있습니다. 엔지니어링 수지를 처리하는 광범위한 가공 기계에는 더 많은 구역과 별도의 노즐 히터 및 노즐의 용융 압력 센서가 필요한 경우가 많습니다. 팁에서 너무 멀리 장착된 변환기는 지연된 압력을 판독하여 컨트롤러가 과도하게 수정하기 때문에 센서 위치가 중요합니다.

맞춤형 사출 성형기 스크류 배럴 안정적인 가소화를 위한 맞춤형 사양 및 처리를 갖춘 일치하는 스크류 및 배럴 조립; 대형 기계를 구성할 때 치수 및 취급 세부 사항을 검토하십시오. 제품보기 →

1,000톤급 기계에서 나사의 직경은 일반적으로 90~130mm이며, 배럴은 길고 무거운 구성품이므로 적절한 리프팅 지점이 없으면 다루기가 어렵습니다. 주문 단계에서 이러한 리프팅 지점과 제거 방향을 지정하십시오. 크레인이 이미 금형 교체를 완료한 상태에서 금요일 밤 근무 시간에 첫 번째 나사 교체가 이루어지기 전까지는 이는 사소한 일처럼 들립니다.

대형 클램프 유닛에 맞는 나사 및 배럴 사양

형체력이 700톤을 넘으면 많은 프로젝트에서 마모된 장치를 교체하거나 맞춤형 구성으로 사출 장치를 별도로 주문합니다. 아래 표는 범용 나사의 대략적인 샷 중량을 제공하며, 이는 부품에 비해 나사 직경이 너무 작거나 커 보이는 견적이 도착할 때 첫 번째 온전성 점검으로 유용합니다.

길이 대 직경 비율은 폴리머의 체류 시간과 용융물의 안정성을 제어합니다. 20:1~22:1의 비율은 대부분의 상품 작업에 적용되는 반면, 24:1 이상은 혼합 및 온도 균일성이 중요한 엔지니어링 수지 및 화합물에 적합합니다. 압축비는 일반적으로 사출 나사의 경우 2.0에서 3.0 사이이고, 전단에 민감한 재료의 경우 더 낮고 빠른 전환이 필요한 결정성 수지의 경우 더 높습니다.

측정 섹션은 자체적으로 결정할 가치가 있습니다. 일반 계량 구역과 배리어 설계는 회복 안정성 면에서 다르게 행동하며, 빅샷을 실행하는 2가압판 기계에서 회복 안정성은 캐비티 전체의 부품 중량 일관성에 직접적인 영향을 미칩니다. 부품의 중량 허용 오차가 엄격할 경우 계량 영역에 혼합 섹션이 있는 스크류가 하위 검사 장비보다 더 빨리 비용을 지불하는 경우가 많습니다.

역류 방지 밸브 또는 체크 링은 사출 장치에서 가장 저렴한 부품이자 가장 많은 불량품을 발생시키는 부품입니다. 마모된 링으로 인해 사출 중에 용융물이 뒤로 빠져나가므로 기계는 더 많은 재료를 밀어 위치를 유지하고 사이클 사이에 샷 중량이 표류하게 됩니다. 귀하의 컴파운드에 충전재를 넣을 링 재료를 지정하고 예비품을 선반에 보관하십시오. 유리로 채워진 작업에서는 링이 가장 먼저 교체될 수 있으며 때로는 1년 이내에 교체됩니다.

배럴이 잘못되는 경우 마모, 재료 및 비용

배럴 선택을 통해 구매 팀은 신속하게 비용을 절감하고 훨씬 더 빠르게 비용을 잃을 수 있습니다. 질화 배럴은 충전되지 않은 일반 수지의 표준 선택입니다. 질화 강철 본체에 표면 경도가 약 900~1,000 HV이고 약 0.4~0.7 mm의 질화 층이 적용됩니다. 적당한 필러 함량으로 폴리올레핀, PS, ABS 및 일반 용도 작업에 적합합니다.

화합물이 약 20~25% 이상의 유리 섬유, 미네랄 필러 또는 연마 안료를 포함하면 마모 메커니즘이 느린 연마에서 빠른 침식으로 변경됩니다. 카바이드 입자가 포함된 원심 주조 라이닝이 있는 바이메탈 배럴은 침식에 훨씬 더 잘 저항하며 비용 프리미엄은 일반적으로 동일한 크기의 질화 배럴 가격의 2~3배에 이릅니다. 회수 여부는 톤수, 사이클 시간 및 필러 로딩에 따라 달라지며 계산은 간단합니다. 질화 배럴의 교체 간격을 바이메탈 배럴과 비교하고 가동 중지 시간 비용을 추가한 후 어느 숫자가 더 작은지 확인합니다.

플라스틱 기계용 맞춤형 바이메탈 스크류 배럴 내마모성과 내부식성을 목표로 하는 바이메탈 배럴 및 나사 옵션과 CNC 일치 구성요소 및 충전 플라스틱 또는 특수 엔지니어링 플라스틱용 맞춤형 합금을 사용합니다. 제품보기 →

부식은 마모와는 별개의 문제이므로 별도의 답변이 필요합니다. PVC, POM, 난연성 등급 및 산성 잔류물이 있는 소재는 필러가 없더라도 배럴 벽과 스크류 표면을 공격합니다. 이러한 경우에는 부식 방지 라이닝이나 적절하게 일치하는 배럴 및 나사 재료가 경도보다 더 중요합니다.

마모가 실제로 가장 먼저 나타나는 곳

• 체크 링과 시트는 가장 높은 압력과 가장 많은 슬라이딩 접촉을 보기 때문입니다.
• 비행 깊이가 점차 증가하고 고형물 운반 속도가 떨어지는 스크류의 공급 영역.
• 배럴 보어가 커지고 플라이트 팁이 날카로운 모서리를 잃는 측정 섹션.
• 노즐은 특히 재료가 채워져 있고 오리피스 직경이 작은 경우에 적합합니다.

마모를 측정하는 것은 간단하지만 충분히 자주 수행되는 경우는 거의 없습니다. 배럴을 따라 세 위치에 있는 보어 게이지, 스크류 플라이트에 있는 마이크로미터, 링 시트의 육안 검사를 통해 장치를 교체해야 하는지 아니면 새 링만 교체해야 하는지 여부를 알 수 있습니다. 매년 이러한 수치를 기록하면 유지 관리가 추측에서 일정 수립으로 전환되고 공급업체에 교체 견적을 정확하게 제공할 수 있는 충분한 정보가 제공됩니다.

스크류 및 배럴 제조업체와 협력하는 구매자를 위한 RFQ 체크리스트

대부분의 지연된 스크류 및 배럴 주문은 생산 능력으로 인해 지연되지 않습니다. 누락된 정보로 인해 지연되며 누락된 항목은 일반적으로 새 배럴이 기계에 제공될 때만 나타나는 플랜지 치수 또는 열전대 구멍입니다. 조사가 진행되기 전에 아래 데이터를 수집하면 해당 위험이 대부분 제거됩니다.

문의에 포함할 데이터

• 기계 제조사, 모델, 정격 형체력, 원래 나사 부품 번호(해당하는 경우).
• 나사 직경, 전체 길이 및 유효 길이 대 직경 비율(원본이 표준이 아닌 경우 도면 포함)
• 배럴 길이, 플랜지 외경, 플랜지 두께, 볼트 원 및 볼트 구멍 수.
• 공급 목구멍 모양 및 위치, 공급 슬리브 포함 여부, 목 구멍 크기.
• 가열 영역 수, 히터 밴드 폭 및 전압, 열전대 구멍 위치 및 깊이.
• 노즐 유형, 반경, 오리피스 직경, 차단 노즐 또는 스프링 장착 노즐이 필요한지 여부.
• 처리할 재료, 충전제 함량 및 난연제 또는 부식성 첨가제.
• 필요한 표면 처리, 경도 사양 및 치수 보고서가 필요한지 여부.

검사에 대해 명시적으로 설명할 가치가 있습니다. 전문 공급업체는 배럴에 대한 치수 보고서, 경도 판독값, 직진도 기록 및 압력 테스트 결과를 제공합니다. 해당 문서가 제공되지 않으면 제공될 수 있는지 물어보십시오. 자체 생산량을 측정하는 공급업체는 일반적으로 첫 번째 주문뿐만 아니라 두 번째 주문에도 허용 오차를 유지할 수 있는 공급업체이기 때문입니다.

경험 많은 바이어들이 일찍 올리는 상업적인 포인트도 있습니다. 회사가 자체 가공, 질화 및 연삭을 수행하는 제조업체인지, 아니면 여러 작업장에서 부품을 조립하는 도매업체인지 물어보세요. 제조업체는 일반적으로 리드 타임을 제어하고 공차 문제를 직접 해결할 수 있으며, 무역 회사는 통신 계층을 추가합니다. 두 모델 모두 작동할 수 있지만 구매 결정은 어떤 모델을 다루고 있는지를 반영해야 합니다.

맞춤형 사출 성형기 나사 부품 및 노즐 가소화 안정성을 위한 SKD61 전면 몸체, 나사 부품 및 노즐; 일치하는 마모 부품을 지정하고 주요 구성 요소와 함께 중요한 예비 부품을 유지하는 데 유용합니다. 제품보기 →

마지막으로 큰 부품과 함께 작은 부품을 주문하세요. 스크류팁, 체크링, 시트, 노즐팁, 히터밴드 등은 주요 부품에 비해 가격이 저렴하고, 불량 발생 시 라인을 정지시키는 품목이다. 예비 링과 예비 노즐이 포함된 단일 배송 비용은 3개월 후 항공 화물 긴급 배송 비용보다 훨씬 저렴합니다.

가격, 리드타임 및 공급업체 선택

2플래튼 기계 프로젝트의 경우 나사 및 배럴 패키지는 총 비용에서 작은 부분을 차지하지만 일정 위험에서는 큰 부분을 차지합니다. 중간 크기 사출 장치용 표준 질화 스크류 및 배럴은 일반적으로 도면 승인 후 몇 주가 소요되며, 바이메탈 장치 또는 맞춤형 플랜지는 더 오랜 시간이 걸릴 수 있습니다. 이 주는 기계 설치와 첫 번째 판매 가능한 부품 사이에 있으므로 후속 이메일이 아닌 프로젝트 계획에 속합니다.

무엇보다 가격을 움직이는 세 가지 요소가 있습니다. 재료와 처리가 우선이며, 바이메탈 배럴과 스크류의 가격은 질화 처리된 쌍보다 훨씬 더 비쌉니다. 130mm 배럴은 60mm 배럴보다 훨씬 더 많은 강철과 가공 시간을 소비하기 때문에 크기가 두 번째입니다. 복잡성은 세 번째입니다. 비표준 플랜지, 특이한 피드 스로트 또는 특수 혼합 섹션이 있는 나사는 모두 첫 번째 칩이 절단되기 전에 엔지니어링 시간을 추가합니다.

공급업체 선택은 일반적으로 증거로 귀결됩니다. 회사가 스크류 및 배럴 세트를 생산한 기간, 운영되는 가공 공간은 몇 제곱미터인지, 이미 어떤 수출 시장에 서비스를 제공하고 있는지 물어보세요. 수십 년 동안 북미, 유럽 및 동남아시아의 플라스틱 기계 제조업체에 플라스틱 기계를 공급해 온 제조업체는 이미 귀사의 품질 팀이 실행하는 공급업체 감사를 거쳤습니다.

Zhoushan Microwave Screw Machinery는 1990년부터 플라스틱 기계용 나사와 배럴을 생산해 왔으며 10,000m2 이상의 작업장을 운영하고 있으며 미국, 독일, 두바이, 베트남 및 태국을 포함한 시장으로 수출하고 있습니다. 제품 범위에는 단일 나사, 원추형 및 평행 이중 나사 배럴, 유성 나사 배럴, 바이메탈 나사 배럴, 고무 압출 나사, 사출 성형기 나사 배럴 및 액세서리가 포함됩니다. 이는 대형 2압판 기계용 사출 장치를 조립하는 구매자가 여러 작업장을 조정하는 대신 하나의 기술 담당자로부터 전체 마모 패키지를 소싱할 수 있음을 의미합니다.

자주 묻는 질문(FAQ): 두 개의 플래튼 사출 성형기 관련 질문

투플레이튼 사출성형기가 토글기보다 나은가요?

약 800톤 이상이면 더 짧은 클램프 유닛, 더 넓은 금형 높이 범위 및 감소된 마모 부품이 더 높은 자본 비용보다 더 중요합니다. 약 400톤 미만에서는 토글 기계가 일반적으로 건식 사이클에서 더 저렴하고 약간 더 빠르므로 2개의 압반 이점이 상당히 좁아집니다.

필요한 형체력은 어떻게 계산하나요?

부품과 러너의 투영 면적(제곱센티미터)에 캐비티 압력(bar)을 곱한 다음 1,000으로 나누어 톤을 얻습니다. 포장 및 향후 금형에 대해 10~20%의 마진을 추가하고 기계 크기를 확정하기 전에 금형 제조업체의 충진 분석과 비교하여 수치를 확인합니다.

투플레이튼 기계에서는 사출 장치가 다릅니까?

원칙적으로는 아니지만 규모면에서 그렇습니다. 대형 클램프 장치는 90~130mm 범위의 나사와 폴리스티렌의 경우 대략 1.8~5.5kg의 샷 중량을 사용하므로 가소화 용량, 배럴 가열 영역 및 나사 회복은 소형 기계보다 사이클 시간에 더 중요합니다.

나사와 배럴은 얼마나 자주 교체해야 합니까?

잘 작동되는 기계의 깨끗한 상용 수지의 경우 질화 스크류와 배럴은 수년 동안 지속될 수 있습니다. 유리로 채워진 화합물의 경우 체크 링은 1년 이내에 교체해야 하며 배럴 자체는 훨씬 더 빨리 교체해야 할 수 있습니다. 이것이 바로 연마 응용 분야가 일반적으로 처음부터 바이메탈 라이닝을 정당화하는 이유입니다.

오래된 기계에 새 나사와 배럴을 장착할 수 있나요?

일반적으로 그렇습니다. 단, 플랜지 치수, 피드 스로트, 나사 길이 및 드라이브 연결을 정확하게 측정하면 됩니다. 많은 구형 기계에는 비표준 플랜지가 있으므로 교체품을 제조하기 전에 치수 도면이나 현장 측정이 필수적입니다.

배송시 무엇을 확인해야 하나요?

도면에 대한 치수 보고서를 확인하고, 경도 판독값을 확인하고, 보어 및 플라이트 표면의 점수를 검사하고, 열전대 구멍과 히터 밴드 위치가 기계와 일치하는지 확인합니다. 히터 적용 범위와 센서 반응을 확인하기 위해 생산 전에 저온 예열을 통해 장치를 실행하십시오.

관련 자료 및 다음 단계

클램프 설계와 사출 장치는 동일한 프로젝트 회의에서 지정되지만 서로 다른 사람이 유지 관리하므로 둘 다 문서로 결정해야 합니다. 구매 주문이 발송되기 전에 형체력 계산, 금형 봉투 도면, 나사 및 배럴 사양을 하나의 파일에 넣고 해당 파일을 관련된 모든 공급업체에 보냅니다.

아직 기계를 선택하는 중이라면 기계 제작업체에 사출 장치 도면을 조기에 요청하십시오. 이 단일 문서는 나사 및 배럴 제조업체에 플랜지 크기, 나사 길이, 가열 영역 레이아웃 및 노즐 인터페이스를 알려주고 마모 부품 주문이 기계 설치 이후가 아닌 병렬로 실행되도록 합니다.

대형 2개의 플래튼 기계와 소형 토글 프레스의 혼합 포트폴리오를 운영하는 구매자의 경우 부품 범위가 허용하는 경우 나사 직경을 표준화하는 데도 도움이 됩니다. 크기가 작을수록 스페어 링이 적고 히터 밴드 변형이 적으며 라인이 정지할 때 응답 시간이 짧아집니다.